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科技前沿

常减压蒸馏装置的节能降耗分析

在炼油企业中有些装置能耗较大,而常减压蒸馏装置就是其中之一,在能耗方面其单个装置的能耗约占总体能耗的两到三成。炼油行业一直以来都面临着一个重要的问题就是如何在最大程度上实现节能降耗。因此,本文首先对常减压蒸馏装置进行基本结构的细致分析,然后进一步对节能降耗的重要意义进行阐述,最后建设性的提出一些对节能降耗工作而言切实可行的措施。

关键词:常减压装置;节能降耗;措施

引言

炼油行业虽然是进行能源生产的行业,但其在生产过程中能耗也较大。我国在对能源的利用上,其利用率相对而言不容乐观,与世界先进水平相比其利用率低约10%,而在原油的加工成本中占着很大比重的是能耗成本,其比重约占的40%,而对于原油加工而言,其最主要的能耗当归结于生产加工装置的能源消耗。在石油加工过程中常减压蒸馏装置扮演着必不可少的重要角色,也是在炼厂所有能耗装置中能耗最高的装置之一,因此,为努力实现全厂节能降耗的目标,首先应当对常减压装置进行全面的用能优化。

1常减压蒸馏装置概述

常减压蒸馏装置主要是利用蒸馏原理,在工作过程中对原油进行加热,然后将其分离成馏分油,而馏分油中则包含着我们生活中常用到的汽油和柴油组成。一般情况下,在完整的加工过程中是首先要使其进入初馏塔,然后进入加热炉加热,最后经过常压塔和减压塔。加热炉中产生的热量几乎是常减压装置全部的热量来源。温度、压力等参数会随着能量的传入以及传出不断的下降,而最终能量的排出需要通过以冷却和散热等途径,再加上各个环节中损失掉的能量就构成了完整的装置能耗。

2常减压蒸馏装置节能降耗的必要性

常减压蒸馏装置在生产过程中是相当耗能的,据相关资料统计,在某炼油厂进行节能降耗之前,其每吨原油的平均能耗为96.21万千卡,而在常减压蒸馏装置中每吨原油的能耗已经达到28.3万千卡,也就是说全厂的能耗用于常减压蒸馏装置的就有百分之三十。反观在一定程度上对其进行节能降耗处理之后,假设在一年内存在七千万吨的原油需要加工,那么在常减压蒸馏装置节省的能耗大约就有8亿万千卡,相当于节省了大约80万吨的燃料油,因此通过节能降耗处理可以在一定程度上为炼油厂带来相当可观的经济效益。目前,我国虽然通过对设备、技术等方面进行逐步改进,并且在节能降耗方面也获得了一定的成效。但是与发达国家相比也仅仅只能望其项背,差距甚大。因此对常减压蒸馏装置进行节能降耗的处理刻不容缓。

3常减压蒸馏装置节能降耗的措施

3.1减少燃料油用量

减少燃料油用量可以在一定程度上满足节能降耗的工作要求。然而要想达到减少燃料油用量的目的需要从以下几方面着手。首先是提高换热终温,原油换热回收情况的重要标志是换热终温。我们可以通过使电脱盐的温度进行调整,从而达到提升换热终温的目的;除此之外,对高效换热器时常进行彻底的清洗,也可以使原油的换热终温得到显著的提升;其次是通过对燃烧系统进行完善从而达到减少燃料油用量的目的;如果火嘴燃烧状态不好,那么加热炉的热效率也会随之受到严重的影响,因此,操作时要严格按照工艺指标进行操作,进而有效地控制燃料油的压力以及其温度,从而尽最大可能使加热炉的燃烧效果得到更高的保证;还有就是可以有效利用高效燃烧器达到减少燃料油用量的目的。在空气系数较低的条件下高效燃烧器仍然可以充分的燃烧,因此燃料油的不完全燃烧就会大大降低,定期更换或者清洗加热炉火嘴也可以在一定程度上达到与之相同的效果。最后就是吹灰器的应用,声波吹灰器在车间中是比较常见的,但是盐类物质以及泥沙广泛存在于车间的燃料油中,积垢现象经常发生,因此其吹灰效果不是很理想。而激波吹灰器的应用,则能够有效的增强吹灰效果。

3.2减少用水量

循环水以及软化水是常减压蒸馏装置用水的重要组成部分。循环水在常减压蒸馏装置中有着重要的的用途,其可以利用冷却器对油品的进行充分的冷却工作,为了使循环水的使用量尽可能大幅度降低,从而在最大程度上使加工成本得到有效的降低,我们可以在夏季通过空冷器取代水冷器的方式以达到要求,在冬季则通过对采暖水进行加热的方式输出热量。另外,对水冷器彻底的化学清洗也可以在一定程度上可以增强其冷却的效果,从而使循环水的用量也随之有效减少。软化水在常减压蒸馏装置的用途也同样比较广泛,塔顶注水和机泵冷却都需要用到软化水,电脱盐罐注时也同样使用软化水。因此回收利用两塔顶油水分离罐的酸性水可以使软化水的用量有效的降低。

3.3减少用电量

据相关资料统计,仅电耗在炼油厂总能耗中就占据高达近百分之十五的比例。在炼油厂正常生产过程中,一些机泵流量及扬程过大是电耗过高的主要原因。因此,减少用电量在一定程度上可以有效降低装置的能耗,在满足不同工况要求的前提下采用变频调节技术的是最有效的减少用电量的措施。除此之外,系统改造电脱盐对节约电量也有着不错的效果。

3.4减少蒸汽用量

常减压蒸馏装置对蒸汽进行回收相当困难,尽最大可能的减少对蒸汽的使用是非常有效的节能措施。由于不同性质的原油,决定着生产方案不同,不同产品的质量也存在差距,对此就应该根据不同情况对蒸汽用量进行及时的调节,同时还可以根据原油性质以及减压塔顶不凝气体的量对蒸汽用量进行合理的调整。

3.5优化装置换热网络

在常减压蒸馏生产中有大量的换热过程,可以利用回收部分热量的方式来减少装置供能损耗。目前对减压装置而言,要想进一步提高热回收率,解决低温热源利用的问题是重中之重。可以从两个方面对此问题进行解决:在工艺流程上和换热网络上采用较为先进的技术;另外就是对高效换热器的合理利用。

3.6操作条件优化

在产品的质量要求得到有效保证的前提之下,对装置工作过程中的操作条件进行合理的优化是一种有效的节能手段,而且相对而言其投资较少、易于推广使用。为保证其良好的节能效果对其配置高效适用的监测以及调控手段必不可少,有效控制过气化率以及调整回流比是其中效果比较理想的手段。

结语

综上所述,在炼厂节能降耗的工作中,对常减压装置的节能工作应结合装置自身的工艺特点,根据具体情况具体确定,在各种先进技术日趋成熟的今天,对装置的能量进行规模化及系统化的综合分析设计是大势所趋,也是实现节能降耗有效途径,此外,还要保证整个炼厂的经济效益不受影响。随着人们节能意识的增强,各种节能措施也广泛的被各炼厂所采取并且实施,尤其是对常减压装置的节能降耗效果十分显著,这样一来不仅大大降低能耗,同时还促进其经济效益的提升。